I software dell’industria manifatturiera sono decisivi per consentire a queste aziende di affrontare le sfide della competitività e della produzione in linea con la massima efficienza possibile. In quest’ottica, è indispensabile affrontare il tema del Material Requirements Planning (MRP), un passaggio fondamentale da affrontare solo con i programmi migliori.
Programmi che devono avere il supporto di un’infrastruttura IT stabile e sicura. Oltre a un’integrazione massima con gli altri supporti per la raccolta e l’elaborazione delle informazioni necessarie per creare un Master Production Schedule d’eccellenza. Stiamo parlando di un documento programmatico per gestire la produzione del bene nel tempo.
Ecco perché è così importante avere anche il contributo di un Material Requirements Planning. Sai di cosa stiamo parlando? Ecco un approfondimento per capire come e perché questo tipo di software gestionale può essere il punto di svolta nell’industria manifatturiera.
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Cos’è un Material Requirements Planning?
All’interno di un equilibrio industriale, nello specifico rivolto al settore manifatturiero, un gestionale MRP è quel software che ti consente di avviare una gestione oculata dei materiali per la produzione. Detto in altre parole, il programma di Material Requirements Planning ha lo scopo di pianificare e gestire le materie prime e gli elementi necessari alla produzione.
L’intervento di un software MRP aziendale ti permette di avere i materiali giusti nel momento in cui la produzione è necessaria, minimizzando costi di inventario e magazzino.
Al tempo stesso, ottimizzando l’efficienza del processo produttivo che hai deciso di far ruotare intorno alla regola del Just In Time: una filosofia di matrice pull – tirare ciò che serve – opposta allo spingere per produrre di più – che prende spunto dalla lean production.
Ovvero una vera e propria filosofia produttiva che ci consente di ridurre gli sprechi e massimizzare il valore intorno al prodotto. Ed è proprio questo il contributo che dà un programma di Material Requirements Planning: tenendo sotto controllo le materie e gli elementi necessari per produrre un bene, puoi pianificare con estrema precisione il flusso produttivo, gestendo fluttuazioni di mercato senza sprecare risorse.
Ad esempio, un’azienda automobilistica può utilizzare l’MRP per calcolare le quantità di componenti utili alla produzione di un nuovo modello di auto in relazione ai flussi di mercato.
Confrontando i dati ottenuti con altri software, come il MES, l’MRP gestisce le scorte dei materiali necessari (come acciaio, plastica, e parti elettroniche) e pianifica gli ordini di acquisto, tenendo conto dei tempi di consegna dei fornitori e della della produzione.
Quali sono le funzioni principali del MRP?
Ora sappiamo cos’è un programma di Material Requirements Planning: un sistema di pianificazione della fornitura per aiutare le aziende a ottimizzare l’inventario bilanciando domanda e offerta. Per procedere nel miglior modo possibile dobbiamo mettere a fuoco le sue caratteristiche, le funzioni principali di questo software gestionale.
Il primo passaggio da gestire nel momento in cui introduci un MRP in azienda è la definizione della domanda rispetto alla produzione interna. Suggerire il piano di produzione, con la quantità di prodotti finiti da produrre e le date di consegna, è il punto di partenza.
Il software in questione si nutre di dati e bisogna aggiungere tutto ciò che serve per gestire le previsioni: ordini dei clienti e delle previsioni di vendita. Il programma è in grado di incrociare la domanda del prodotto in relazione alle possibilità dell’azienda, individuando la richiesta dei singoli componenti e materie prime necessarie per completare la costruzione.
Ogni assemblaggio può avere delle fasi intermedie composte da due o più componenti che possono essere dipendenti da un elenco di pezzi. Ecco perché una delle fasi essenziali per ottenere dei buoni risultati è la gestione del Bill of Materials, BOM. Vale a dire la lista completa dei componenti necessari per produrre un prodotto nella sua versione ultima.
Nel momento in cui interfacciamo la lista dei componenti da utilizzare per la creazione di un prodotto con i piani di produzione. E – dulcis in fundo – lo stato attuale del magazzino con l’inventario di tutto ciò che è già sugli scaffali in termini di materie prime possiamo procedere con il lavoro di ottimizzazione. Il programma, infatti, ci avviserà quando si prospetta un ritardo o è necessario intervenire per rispettare i piani di produzione.
Quali sono le differenze con un ERP?
Leggendo le descrizioni e le definizioni dell’MRP appare logico domandarsi: cosa cambia rispetto a un altro software fondamentale per l’industria manifatturiera come l’ERP?
In realtà, possiamo dire con una buona dose di sicurezza che quest’ultimo è l’evoluzione del Material Requirements Planning, una piattaforma in grado di gestire ogni aspetto della produzione. L’MRP, invece, come fanno anche altri software, si concentrano su un unico aspetto della gestione aziendale: quello della pianificazione dei componenti.
Chiaramente, in un’organizzazione ottimale della produzione si preferisce avere un contributo da parte di entrambi i software in modo da gestire le necessità in modo puntuale.
Quali sono le principali tipologie di MRP?
Come puoi facilmente immaginare, l’universo dei software Material Requirements Planning è variegato, proprio per accogliere le differenti esigenze da parte delle aziende che hanno bisogno di un programma per gestire al meglio scorte di produzione, materie prime e componenti per la catena di montaggio. La grande differenza tra tipi di MRP è numerata:
- MRP I – La versione sviluppata negli anni ’60 per pianificare la produzione e l’approvvigionamento. Si concentra sulla domanda di prodotti finiti e calcola le necessità dei materiali e dei componenti utilizzando un numero ridotto di dati.
- MRP II – L’evoluzione di questi programmi integra la pianificazione dei materiali, le risorse della manodopera, la gestione dei macchinari e la capacità produttiva dell’azienda stessa. L’obiettivo è gestire l’intero processo produttivo attraverso uno strumento avanzato che si integra sempre di più con gli ERP.
Altre differenze fondamentali tra le tipologie di software MRP? In primo luogo abbiamo quelli basati su cloud. Una soluzione che aumenta le possibilità offerte da questi tool e la sicurezza grazie a backup avanzati, sistemi di failover e disaster recovery.
Poi ci sono gli MRP open-source che, rispetto a quelli basati su codice proprietario, permettono di personalizzare le caratteristiche del software in base alle esigenze specifiche dell’azienda. Se, ad esempio, voglio aggiungere una funzione lo posso fare grazie alla possibilità di personalizzare il prodotto in relazione a ciò che mi serve effettivamente.
Altre grande differenza tra questi software: il closed-Loop MRP. Ovvero una tipologia di software avanzata che include un ciclo continuo di monitoraggio in linea con quella che è la metodologia tipica del ciclo di Deming: fare, osservare, migliorare e ricominciare sempre alla ricerca di un approccio migliore. E risultati ottimizzati per un fatturato migliore.
Vantaggi e best practice per gestire i tool
In che modo l’integrazione del MRP con altri sistemi – come l’ERP i MES e gli strumenti di pianificazione della produzione – può essere vantaggiosa per un’azienda?
In primo luogo abbiamo una piena attuazione del passaggio dalla logica push a quella pull nei termini della lean organization. Questo significa acquistare e mantenere in magazzino solo le scorte minime di materiali, evitando sprechi e riducendo i costi in termini di:
- Magazzino.
- Spostamenti.
- Forza lavoro.
- Utenze.
- Resi.
Un buon software MRP permette di concentrare risorse ed energie sulla qualità della produzione e non sulla gestione inutile delle scorte. Ma soprattutto permette di gestire gli sbalzi di domanda in modo da avere sempre a disposizione ciò che serve per produrre di più in vista di un evento specifico e già programmato in termini di previsione. Un esempio?
Un’azienda farmaceutica utilizza l’MRP per gestire le scorte dei principi attivi necessari per la produzione di medicinali. Siamo in vista delle classiche febbri invernali, il picco è previsto per gennaio-febbraio. L’MRP coordina i tempi di approvvigionamento dei materiali in base alla domanda del mercato e ai cicli di produzione, anticipando le scorte in modo da evitare che ci siano mancate consegne (con buchi di fatturato) collegate alla mancanza di materie prime.
Il valore dell’integrazione con altri software?
Tutto questo può essere amplificato grazie all’integrazione con i diversi software della gestione e produzione aziendale, ma anche con le moderne tecnologie come l’intelligenza artificiale. La quale, integrata con i diversi gestionali, ci consente di avere un approccio predittivo all’approvvigionamento delle scorte. E di tutti gli altri aspetti della produzione come avviene grazie all’integrazione tra MRP ed ERP: un passaggio essenziale per sincronizzare l’acquisto dei materiali con le previsioni di vendita e la gestione finanziaria.
Possiamo semplificare l’analisi dei costi, la gestione delle scorte e il controllo delle risorse umane grazie a un’unica piattaforma che genera la giusta sinergia anche con il MES.
Vale a dire il programma che aiuta a monitorare in tempo reale la produzione, migliorando il flusso di informazioni tra due fasi fondamentali dell’industria manifatturiera:
- pianificazione
- esecuzione
Senza dimenticare che il processo è reso ancora più efficace grazie alle tecnologie note come IoT. L’internet of things permette di raccogliere dati in tempo reale dagli impianti, migliorando il monitoraggio della produzione e l’ottimizzazione. Condizione essenziale?
Bisogna avere il supporto di professionisti in grado di guidare l’azienda nella scelta delle tecnologie IT, dei software e delle infrastrutture. Ma anche di settare, ottimizzare e guidare l’industria verso un percorso di evoluzione continua.
